一套活性炭再生设备到底要花多少钱？
在询价之前，先厘清三个变量：日处理量、加热方式、尾气等级。以常见的1吨/日外热式回转炉为例，国产标准配置裸机价约45-55万元；若升级到2吨/日并加装SCR脱硝，预算会跳到90-110万元。进口品牌同规格溢价约40%，但能耗低8-10%。
活性炭再生工艺有哪几种？各自优缺点对比
1. 热再生（Thermal Regeneration）
- 原理：850℃左右高温使吸附质裂解或气化
- 优点：恢复率≥95%，适合绝大多数有机负荷
- 缺点：炭损5-8%，能耗高
2. 微波再生（Microwave Regeneration）
- 原理：微波场内部加热，升温速率>100℃/min
- 优点：升温快、炭损<3%，设备占地小
- 缺点：电耗高，对金属杂质敏感
3. 生物再生（Biological Regeneration）
- 原理：微生物降解吸附质
- 优点：常温常压，运行成本低
- 缺点：周期长（7-15天），仅适用于可生化吸附质
活性炭再生完整流程拆解
步骤一：预处理
含水率>50%的废炭需先离心脱水至<40%，避免后续炉内“爆沸”。脱水设备常用卧螺离心机，单台处理量3-5m³/h，功率22kW。
步骤二：低温烘干
150-200℃热风烘干，停留时间20-30min，去除表面游离水。热源可回用再生炉尾气，节能15-20%。
步骤三：高温活化
核心段：炉膛温度升至800-900℃，通入少量水蒸气或CO₂，恢复微孔结构。停留时间控制在20-40min，过短则恢复率低，过长导致孔壁烧蚀。
步骤四：急冷+筛分
出料温度>600℃，需水冷螺旋输送至<60℃。随后振动筛分去除<200目细粉，细粉占比控制在再生炭总量的3%以内。
如何计算活性炭再生的真实成本？
以1吨/日外热炉为例，列出三大成本项：
- 能耗：天然气耗量约65-75m³/吨，折合450-520元
- 炭损：按6%计算，若新炭单价8000元/吨，则损耗成本480元
- 人工维护：两班制需3人，日均工资600元
合计直接成本：1530-1600元/吨。若废炭吸附价值>2000元/吨，再生即具备经济性。
环评最关心的尾气数据如何达标？
再生炉尾气主要污染物：SO₂、NOx、二噁英、颗粒物。达标配置：
- SNCR+SCR联合脱硝：NOx可降至<100mg/m³
- 半干法脱硫+活性炭喷射：SO₂<35mg/m³，二噁英<0.1ng-TEQ/m³
- 耐高温布袋除尘：颗粒物<10mg/m³
整套尾气系统约占设备总价的25-30%，不可省略。
常见疑问快问快答
Q：再生后碘值能恢复到多少？
A：原炭碘值1000mg/g时，热再生后通常可恢复至950-980mg/g；若原炭已多次再生，恢复率可能降至90%以下。
Q：再生炉能用生物质颗粒做燃料吗？
A：可以，但灰分>8%的生物质会导致炉内结渣，需增加清渣装置。推荐木质颗粒，灰分<3%，热值≥4200kcal/kg。
Q：设备寿命一般多久？
A：炉体耐火砖寿命3-4年，回转筒体寿命6-8年。每年停炉检修2次，更换耐火材料费用约5-8万元。
2024年行业趋势：连续化与智能化
连续式再生炉（如螺旋推进式）已在国内三家龙头企业试运行，较传统间歇式节能12-15%。PLC+红外测温闭环控制可将温度波动控制在±5℃以内，碘值波动范围缩小30%。预计2025年前，连续化设备价格会下探至现行间歇设备的1.2倍，届时市场渗透率有望突破40%。
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